Po zakończonej sukcesem budowie pieca chlebowego, przyszła pora na nie mniej zaawansowany projekt rękodzielniczy czyli koło garncarskie. Pierwotnie chciałem zbudować koło o napędzie ręcznym…wróć nożnym. W głowie rodziły się już plany, alledrogo i gumowedrzewo zostały przeszukane pod kątem kół od wozu [żeliwnych :)] oczyma wyobraźni widziałem już moje wielkie toczące się po garncarsku koło wśród… no właśnie wśród czego owo sporawe koło toczyło się ? Rozochocona imaginacyja podpowiadała salon, garaż podwórko i nawet rozpoczęła nierówną walkę z racjonalizmem aby docelowo oddać pole i powrócić, na tarczy, do sfery planów uwzględniających rozmiar 🙂
Wiadomo bowiem, że rozmiar ma znaczenie, w tym przypadku jednak im mniejszy tym lepszy [byle nie za mały].
Po weryfikacji wszelkich ograniczeń zdecydowałem się na koło elektryczne, wiem, nie tak oldschoolowe i folktrendy, ale zdecydowanie ustawniejsze i wygodniejsze w użytkowaniu i cóż, lepszy rydz niż nic.
Jak zwykle zacznę od kosztów.
Ceny gotowych kół to 1800-6000zł – kwota przerażająca, zaporowa i zniechęcająca. Gdy jednak przeanalizowałem wszystkie koszty budowy, doszedłem do wniosku, że zbuduję takie koło za złotych polskich 150. Tak więc kolejno budżetowaniu i wydatkowaniu uległy:
– AVT1613 Regulator obrotów silnika indukcyjnego : 62 złote z wysyłką, już zmontowany, choć można się pokusić o kupno kita i polutowanie. Z braku dobrej lutownicy wyszło taniej kupić gotowca.
– Silnik od pralki – 60 zł z wysyłką [ ważne aby miał kondensator i odpowiednie obroty]
– Miska – 6 zł
– deska do krojenia warzyw – okrągła : 12 zł [można zaiwanić cichaczem żonie z kuchni]
Jak widać przekroczyłem budżet 😦 Byłżebym nie przekroczył gdybym kółko wyciął z kawałka blatu, który został z kuchennych rewolucji.
Spostrzegawczy czytelnik od razu zauważy, że czegoś tutaj brakuje. Tak, brakuje ramy, stolika, generalnie czegokolwiek na czym będzie się nam koło trzymać. Ja wziąłem się na sposób i wykorzystałem posiadany wcześniej stół warsztatowy, w którym po prostu wyciąłem dziurę na ośkę silnika i przykręciłem tenże od spodu do blatu.
Pozostało kilka kwestii technicznych.
1. Jak podłączyć silnik i regulator
2. Jak przymocować koło/toczek
3. Jak wypoziomować całość i wyeliminować ‚bicie’
4. Jak zrobić pierwszy garnek 🙂
Zanim jednak opowiem o tym jak rozwiązać powyższe powiem, że budowa koła to czysta przyjemność i wbrew pozorom dosyć prosta czynność. Nie należy się więc zniechęcać tylko śmiało działać. Każdemu kto podejmie wyzwanie życzę powodzenia.
Teraz szczegóły. Silnik, który kupiłem jest zwykłym silnikiem od pralki posiadającym kilka uzwojeń, nie wdając się w szczegóły – do prania i wirowania. Nas interesuje tryb prania. Silnik powinien mieć w tym trybie ok. 300 obrotów na minutę. Można to zobaczyć na tabliczce znamionowej. Przed kupnem silnika należy zobaczyć czy w sieci jest schemat podłączeń, jeśli nie czeka nas sprawdzanie oporności na uzwojeniach. Zwykle takie silniki mają na kostce 5 wyjść i wygląda to tak:
1 I 2 I
3 I 4 I
5 I
U mnie należało podłączyć napięcie 230v do piątki i dwójki, zaś między 1 i dwójką wsadzić kondensator. Można też 5-1 i kondensator 1-2 [lewe prawe obroty] Kondensator musi mieć pojemność taką jakiej wymaga silnik, zwykle na silniku lub w dokumentacji jest to opisane. Jeśli silnik był wyciągnięty razem z kondensatorem z pralki to nie musimy się tym martwić. W moim przypadku był to 16uF 500V.
Silnik przed montażem możemy sprawdzić, nawet bez kondensatora, podłączając napięcie [ u mnie 2-5] Silnik powinien zacząć buczeć, lub ruszyć. Jeśli nie rusza można delikatnie pokręcić oską.
Regulator obrotów podłączyłem na wejściu, tutaj nie ma żadnej filozofii, wszystko ładnie pokazane w instrukcji. Dobrze jest go zabezpieczyć osłoną plastikową [można kupić w dowolnym markcie lub zrobić] Regulator musi być dobrany do mocy silnika. U mnie to 45-60 wat więc malutko. Są jednak silniki mocniejsze i tam trzeba inny lub drogi falownik. Ten regulator jest konstrukcją oparta o triak, takie ustrojstwo co lubi się grzać więc powinien mieć raz – radiator [kawałek metalu oddający ciepło], dwa przewiew aby się chłodził.
Jeżeli chodzi o przymocowanie toczka, z tym miałem sporo zabawy. Najlepiej jeśli kupimy silnik z w miarę dużym kółkiem na ośce, lub takie pasujące do ośki kółko osobno. Ściągnięcie samodzielnie tego kółka raczej nie wchodzi w rachubę więc trzeba wyważyć rozmiar dziury w blacie i możliwość przykręcenia potem większego krążka. Ja jako krążek pod toczek wykorzystałem leżącą mi luzem tarczę szlifirską, którą przykręciłem śrubami do kółka pasowego. Można też zamiast bezpośrednio posadowić toczek na oście zastosować koło pasowe, trzeba jednak przemyśleć przełożenie i łożyskowanie takiego układu.
Kolejnym etapem był montaż toczka i jego poziomowanie. W tarczy wykonałem dwa otwory przewiercając się przez tarczę i przez wycięte wcześniej koło z blatu. W ten sposób miałem idealnie zgrane otwory. Zanim więc przykręcicie do kółka pasowego koło podstawy dobrze jest wykonać ten krok. W powstałe w kole podstawy otwory wkręciłem obcięte śruby, które służyć będą mocowaniu toczka.
Po nałożeniu toczka przed dokręceniem śrub – scentrowałem na ile się dało koło i dokręciłem w tej pozycji. Następnie po uruchomieniu wyeliminowałem ‚bicie’ przykładając delikatnie do skrajnej krawędzi koła ołówek – w ten sposób zaznaczając ew. nierówności i brak poziomu. Następnie w znanych już miejscach na podstawie toczka dokleiłem cienkie warstwy papieru eliminując problem.
Tak powstałe koło sprawuje się nienajgorzej 🙂 Teraz czas na naukę toczenia. To znacznie trudniejsze niż sama budowa i na początki na pewno się Wam nie uda. Nie należy się zrażać. Toczenie na kole wymaga cierpliwości, dokładności pewności w ruchach i cóż delikatności.
Na pierwszym zdjęciu widać prawie gotowe koło i pierwszy wyrób…no może nie pierwszy … pierwsze dwa zgodnie z polityką ekologiczną zielonej wyspy poddałem recyklingowi 🙂
Oczywiście to co widać na zdjęciach to fazy budowy. Docelowo należy zabezpieczyć wszystkie kable dobrze je izolując, szczególnie zwrócić uwagę na kondensator [możliwe przebicia] i włącznik – dotykamy go mokrymi rękami. Można się pokusić o zabudowę silnika np ażurową skrzynką plastikową tak aby przypadkiem nie uszkodzić siebie lub silnika 🙂 Wybierając i montując miskę należy też wybrać taką której dno jest wyprofilowane tak aby woda ściekała na zewnątrz ewentualnie przy montażu tak je wyprofilować. Chodzi o to aby woda nie ściekała do silnika. W miejscu łączenia ośki z miską można dać uszczelkę lub dokleić gumowy kołnierz.
Trzeba też mieć świadomość tego co się robi i jak się użytkuje. To nie jest sklepowy produkt z homologacją tylko domowa prowizorka 🙂
PS. Problemy jakie napotkałem
– przy zmniejszeniu obrotów silnik mocno słabnie
– silnik przy dłuższej pracy przy obciążeniu mocno się potrafi podgrzać [jednakowoż można spokojnie coś wykonać. 15-30 min pracy]. Sądziłem że to wada silnika, przebicie między uzwojeniowe, jednak sprawdziłem inny silnik i jest to samo. Liczę się z tym, że jak się zapomnę w toczeniu to go spalę 🙂
– Nie udało mi się do końca wyeliminować drobnego bicia więc toczenie wymaga troszkę więcej uwagi. Pewnie wersja 2.0 alfa będzie lepsza.
– Dziękuję użytkownikowi Andrzej za cenną uwagę dotyczącą bezpieczeństwa.
W razie pytań zachęcam do zostawiania komentarzy.
niemastresu 